ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍‌ଗୁଡ଼ିକ କ’ଣ ପାଇଁ ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ?

ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ମୁଖ୍ୟତଃ ଇଲେକ୍ଟ୍ରିକ୍ ଆର୍କ ଫର୍ଣ୍ଣେସ୍ କିମ୍ବା ଲାଡଲ୍ ଫର୍ଣ୍ଣେସ୍ ଇସ୍ପାତ ଉତ୍ପାଦନରେ ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ।

ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍‌ଗୁଡ଼ିକ ଉଚ୍ଚ ସ୍ତରର ବୈଦ୍ୟୁତିକ ପରିବାହୀତା ଏବଂ ଉତ୍ପନ୍ନ ହୋଇଥିବା ଉତ୍ତାପର ଅତ୍ୟନ୍ତ ଉଚ୍ଚ ସ୍ତରକୁ ବଜାୟ ରଖିବାର କ୍ଷମତା ପ୍ରଦାନ କରିପାରେ। ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍‌ଗୁଡ଼ିକ ଇସ୍ପାତର ପରିଶୋଧନ ଏବଂ ସମାନ ତରଳାଇବା ପ୍ରକ୍ରିୟାରେ ମଧ୍ୟ ବ୍ୟବହୃତ ହୁଏ।

୧. ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଧାରକକୁ ଉପର ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍‌ର ସୁରକ୍ଷା ରେଖା ବାହାରେ ରଖିବା ଉଚିତ; ନଚେତ୍ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ସହଜରେ ଭାଙ୍ଗିଯିବ। ଏକ ଭଲ ସମ୍ପର୍କ ବଜାୟ ରଖିବା ପାଇଁ ଧାରକ ଏବଂ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ମଧ୍ୟରେ ସମ୍ପର୍କ ପୃଷ୍ଠକୁ ନିୟମିତ ଭାବରେ ସଫା କରାଯିବା ଉଚିତ। ଧାରକର କୁଲିଂ ଜ୍ୟାକେଟ୍ ପାଣି ଲିକେଜ୍ ରୁ ରକ୍ଷା କରାଯିବ।
2. ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଜଙ୍କସନରେ ଫାଙ୍କ ଥିଲେ କାରଣ ଚିହ୍ନଟ କରନ୍ତୁ, ଫାଙ୍କ ଦୂର ନହେବା ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ମୁଣ୍ଟ ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ ନାହିଁ।
3. ଯଦି ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ସଂଯୋଗ କରିବା ସମୟରେ ନିପଲ ବୋଲ୍ଟ ଖସି ପଡ଼େ, ତେବେ ନିପଲ ବୋଲ୍ଟକୁ ସମ୍ପୂର୍ଣ୍ଣ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ।
୪. ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ପ୍ରୟୋଗ ଦ୍ୱାରା ଟିଲ୍ଟିଂ କାର୍ଯ୍ୟକୁ ଏଡାଇବା ଉଚିତ, ବିଶେଷକରି, ସଂଯୁକ୍ତ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଗୋଷ୍ଠୀକୁ ଭୂସମାନ୍ତର ଭାବରେ ରଖିବା ଉଚିତ୍ ନୁହେଁ ଯାହା ଦ୍ଵାରା ଭାଙ୍ଗିବାରୁ ରକ୍ଷା ପାଇପାରିବ।
୫. ଫର୍ଣ୍ଣେସରେ ସାମଗ୍ରୀ ଚାର୍ଜ କରିବା ସମୟରେ, ବଲ୍କ ସାମଗ୍ରୀଗୁଡ଼ିକୁ ଫର୍ଣ୍ଣେସ ତଳ ସ୍ଥାନରେ ଚାର୍ଜ କରାଯିବା ଉଚିତ, ଯାହା ଦ୍ଵାରା ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ ଉପରେ ବଡ଼ ଫର୍ଣ୍ଣେସ ସାମଗ୍ରୀର ପ୍ରଭାବକୁ କମ କରାଯାଇପାରିବ।
୬. ତରଳାଇବା ସମୟରେ ବଡ ବଡ ଇନସୁଲେସନ ସାମଗ୍ରୀକୁ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡର ତଳ ଭାଗରେ ରଖିବାରୁ ଦୂରେଇ ରଖିବା ଉଚିତ, ଯାହା ଦ୍ଵାରା ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ ବ୍ୟବହାରକୁ ପ୍ରଭାବିତ କରିବା କିମ୍ବା ଭାଙ୍ଗିବାରୁ ରକ୍ଷା କରାଯାଇପାରିବ।
୭. ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଉପରକୁ ଉଠିବା କିମ୍ବା ଖସିବା ସମୟରେ ଫର୍ଣ୍ଣେସ୍ ଢାଙ୍କୁଣ ଭାଙ୍ଗିବା ଠାରୁ ଦୂରେଇ ରୁହନ୍ତୁ, ଯାହା ଫଳରେ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ କ୍ଷତି ହୋଇପାରେ।
୮. ତରଳାଇବା ସ୍ଥାନରେ ସଂରକ୍ଷିତ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ କିମ୍ବା ନିପଲର ସୂତାରେ ଷ୍ଟିଲ୍ ସ୍ଲାଗ୍ ଛିଟା ପଡ଼ିବାରୁ ରୋକିବା ଆବଶ୍ୟକ, ଯାହା ସୂତାଗୁଡ଼ିକର ସଠିକତାକୁ କ୍ଷତି ପହଞ୍ଚାଏ।

► ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଭାଙ୍ଗିବାର କାରଣ

1. ହ୍ରାସ କ୍ରମରେ ନିମ୍ନଗାମୀ ବଳରୁ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଚାପ ସ୍ଥିତି; କ୍ଲାମ୍ପିଂ ଡିଭାଇସ୍ ତଳେ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଏବଂ ନିପଲ୍ସର ସନ୍ଧି ସର୍ବାଧିକ ବଳ ନିଏ।
2. ଯେତେବେଳେ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ବାହ୍ୟ ବଳ ଗ୍ରହଣ କରନ୍ତି; ବାହ୍ୟ ବଳର ଚାପ ସାନ୍ଦ୍ରତା ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ସହ୍ୟ କରିବା ଠାରୁ ଅଧିକ ହୁଏ, ସେତେବେଳେ ଶକ୍ତି ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଭାଙ୍ଗିବାକୁ ନେଇଯିବ।
3. ବାହ୍ୟ ବଳର କାରଣଗୁଡ଼ିକ ହେଉଛି: ବଲ୍କ ଚାର୍ଜ ଧ୍ୱଂସର ତରଳିବା; ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ତଳେ ଅଣ-ପରିବାହୀ ବସ୍ତୁଗୁଡ଼ିକୁ ସ୍କ୍ରାପ୍ କରିବା: ବିଶାଳ ଷ୍ଟିଲ୍ ବଲ୍କ ପ୍ରବାହର ପ୍ରଭାବ ଏବଂ ଇତ୍ୟାଦି। କ୍ଲାମ୍ପିଂ ଡିଭାଇସ୍ ଉଠାଣ ପ୍ରତିକ୍ରିୟା ଗତି ଅସମଞ୍ଜସ୍ୟିତ: ଆଂଶିକ କୋର୍ ହୋଲ୍ ଲିଡ୍ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍; ଖରାପ ସଂଯୋଗ ସହିତ ସଂଯୁକ୍ତ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଫାଙ୍କ ଏବଂ ନିପଲ ଶକ୍ତି ଅନୁପାଳନ ପାଇଁ ଉପଯୁକ୍ତ ନୁହେଁ।
୪. ଖରାପ ମେସିନିଂ ସଠିକତା ସହିତ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଏବଂ ନିପଲ୍।

► ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ବ୍ୟବହାର ପାଇଁ ସତର୍କତା:

୧. ଓଦା ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ବ୍ୟବହାର କରିବା ପୂର୍ବରୁ ଶୁଖାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ।
2. ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ସକେଟର ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ଥ୍ରେଡର ଅଖଣ୍ଡତା ଯାଞ୍ଚ କରିବା ପାଇଁ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ସକେଟରେ ଥିବା ଫୋମ୍ ସୁରକ୍ଷା କର୍ପଗୁଡ଼ିକୁ ବାହାର କରିଦିଆଯିବ।
3. ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡର ପୃଷ୍ଠ ଏବଂ ସକେଟର ଭିତର ସୂତାଗୁଡ଼ିକୁ କୌଣସି ତେଲ ଏବଂ ପାଣି ମୁକ୍ତ କରି ସଙ୍କୁଚିତ ବାୟୁ ଦ୍ୱାରା ସଫା କରାଯିବ। ଏପରି ସଫା କରିବାରେ କୌଣସି ଷ୍ଟିଲ୍ ପଶମ କିମ୍ବା ଧାତୁ ବାଲି କପଡା ବ୍ୟବହାର କରାଯିବ ନାହିଁ।
୪. ଆଭ୍ୟନ୍ତରୀଣ ସୂତ୍ର ସହିତ ଧକ୍କା ନଦେଇ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡର ଗୋଟିଏ ମୁଣ୍ଡର ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ସକେଟ୍ ରେ ନିପଲକୁ ସାବଧାନତାର ସହ ସ୍କ୍ରୁ କରିବାକୁ ପଡିବ। ଚୁଲିରୁ ବାହାର କରାଯାଇଥିବା ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ରେ ନିପଲକୁ ସିଧାସଳଖ ରଖିବାକୁ ପରାମର୍ଶ ଦିଆଯାଇ ନାହିଁ।
୫. ଉଠାଣ ଉପକରଣ (ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ଉଠାଣ ଉପକରଣ ଗ୍ରହଣ କରିବାକୁ ପସନ୍ଦ କରାଯାଏ) ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡର ଅନ୍ୟ ପ୍ରାନ୍ତର ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ସକେଟ୍ ରେ ସ୍କ୍ରୁଡ୍ କରାଯିବା ଉଚିତ।
6. ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଉଠାଇବା ସମୟରେ, କୌଣସି ଧକ୍କାକୁ ଏଡାଇବା ପାଇଁ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ସଂଯୋଗକାରୀ ପ୍ରାନ୍ତ ତଳେ କୁଶନ ଭଳି ସାମଗ୍ରୀ ଭୂମିରେ ରଖିବାକୁ ପଡିବ। ଉଠାଣ ଉପକରଣର ରିଙ୍ଗରେ ଉଠାଣ ହକ୍ ଲଗାଇବା ପରେ। ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଖସିବା କିମ୍ବା ଅନ୍ୟ କୌଣସି ଫିକ୍ସଚର ସହିତ ଧକ୍କା ନ ହେବା ପାଇଁ ସୁଗମ ଭାବରେ ଉଠାଯିବ।
7. ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡକୁ କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡର ମୁଣ୍ଡ ଉପରେ ଉଠାଇ ଧୀରେ ଧୀରେ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ ସକେଟକୁ ଲକ୍ଷ୍ୟ କରି ଛାଡି ଦିଆଯିବ। ତା'ପରେ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡକୁ ସ୍କ୍ରୁ କରାଯିବ ଯାହା ଦ୍ୱାରା ହେଲିକାଲ୍ ହୁକ୍ ଏବଂ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ ହ୍ରାସ ପାଇବ ଏବଂ ଏକତ୍ର ଟ୍ୟୁନିଂ ହେବ। ଯେତେବେଳେ ଦୁଇଟି ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡର ଶେଷ ମୁହଁ ମଧ୍ୟରେ ଦୂରତା 10-20mm ହେବ, ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡର ଦୁଇଟି ଶେଷ ମୁହଁ ଏବଂ ନିପଲର ବାହ୍ୟ ଅଂଶକୁ ସଙ୍କୁଚିତ ବାୟୁ ଦ୍ୱାରା ପୁନର୍ବାର ସଫା କରିବାକୁ ପଡିବ। ଶେଷରେ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡକୁ ଧୀରେ ଧୀରେ ବିଛାଇବାକୁ ପଡିବ, ନଚେତ୍ ହିଂସାତ୍ମକ ଧକ୍କା ଯୋଗୁଁ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ ସକେଟ ଏବଂ ନିପଲର ସୂତ୍ର କ୍ଷତିଗ୍ରସ୍ତ ହେବ।
୮. ଦୁଇଟି ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡର ଶେଷ ଭାଗ ପାଖାପାଖି ସଂଯୋଗ ନହେବା ପର୍ଯ୍ୟନ୍ତ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡକୁ ସ୍କ୍ରୁ କରିବା ପାଇଁ ଟର୍କ ସ୍ପାନର ବ୍ୟବହାର କରନ୍ତୁ (ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ ମଧ୍ୟରେ ସଠିକ ସଂଯୋଗର ବ୍ୟବଧାନ ୦.୦୫ ମିମିରୁ କମ୍)।
ଗ୍ରାଫାଇଟ୍ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ବ୍ୟବହାର ବିଷୟରେ ଅଧିକ ସୂଚନା ପାଇଁ, ଦୟାକରି ଯେକୌଣସି ସମୟରେ ଆମକୁ ସୂଚିତ କରନ୍ତୁ।