ଯେତେବେଳେ କ୍ୟାଲସିୟମ କାର୍ବାଇଡ୍ ଫର୍ଣ୍ଣେସ୍ ସାଧାରଣ ଉତ୍ପାଦନରେ ଥାଏ, ସେତେବେଳେ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡର ସିଣ୍ଟରିଂ ଗତି ଏବଂ ବ୍ୟବହାର ଗତି ଏକ ଗତିଶୀଳ ସନ୍ତୁଳନରେ ପହଞ୍ଚିଥାଏ। ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଚାପ ନିର୍ଗତ ଏବଂ ବ୍ୟବହାର ମଧ୍ୟରେ ସମ୍ପର୍କକୁ ବୈଜ୍ଞାନିକ ଏବଂ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ନିୟନ୍ତ୍ରଣ କରିବା ହେଉଛି ବିଭିନ୍ନ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଦୁର୍ଘଟଣାକୁ ମୌଳିକ ଭାବରେ ଦୂର କରିବା, ବୈଦ୍ୟୁତିକ ଫର୍ଣ୍ଣେସ୍ର ଦକ୍ଷତା ଉନ୍ନତ କରିବା ଏବଂ ବିଭିନ୍ନ ବ୍ୟବହାରକୁ ହ୍ରାସ କରିବା। ଆର୍ଥିକ ଦକ୍ଷତା ଉନ୍ନତ କରିବାର ଚାବିକାଠି।
(୧) ପ୍ରତିଦିନ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ମାପ କରିବାରେ ଲାଗି ରୁହନ୍ତୁ, ତିନି-ଫେଜ୍ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ର ରୋଷ୍ଟିଂ ନିରୀକ୍ଷଣ କରିବାକୁ ଧ୍ୟାନ ଦିଅନ୍ତୁ। ସାଧାରଣ ପରିସ୍ଥିତିରେ, ତଳ ରିଙ୍ଗ୍ ର ତଳ ଅଂଶ ପ୍ରାୟ 300mm ହୋଇଥାଏ, ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ସିଲିଣ୍ଡରର ଆର୍କ ପ୍ଲେଟ୍ ଏବଂ ରିବ୍ ପ୍ଲେଟ୍ ଅକ୍ଷୁର୍ଣ୍ଣ ରହିବା ଉଚିତ, ଏବଂ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଧୂସର ଧଳା କିମ୍ବା ଗାଢ଼ କିନ୍ତୁ ଲାଲ ନୁହେଁ। ; ଯଦି ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ତଳ ରିଙ୍ଗ୍ ତଳେ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ସିଲିଣ୍ଡରର ଆର୍କ ପ୍ଲେଟ୍ ଏବଂ ରିବ୍ ପ୍ଲେଟ୍ ଗୁରୁତର ଭାବରେ ପୋଡ଼ି ଯାଇଥାଏ, ଏବଂ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଉଜ୍ଜ୍ୱଳ ଧଳା କିମ୍ବା ଲାଲ ହୋଇଥାଏ, ତେବେ ଏହାର ଅର୍ଥ ହେଉଛି ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଅଧିକ ଗରମ ହୋଇଛି; ଯଦି କଳା ଧୂଆଁ ବାହାରୁଛି, ତେବେ ଏହାର ଅର୍ଥ ହେଉଛି ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଯଥେଷ୍ଟ ପରିମାଣରେ ରୋଷ୍ଟ ହୋଇନାହିଁ ଏବଂ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ନରମ ଅଛି। ଉପରୋକ୍ତ ଘଟଣାଗୁଡ଼ିକୁ ପର୍ଯ୍ୟବେକ୍ଷଣ କରି, ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଦୁର୍ଘଟଣାକୁ ରୋକିବା ପାଇଁ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ପ୍ରେସିଂ ଏବଂ ଡିସଚାର୍ଜ ଏବଂ କରେଣ୍ଟ ନିୟନ୍ତ୍ରଣର ଏକ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ସମୟ ବ୍ୟବଧାନ ସ୍ଥାପନ କରାଯାଏ।
(୨) ସାଧାରଣ କାର୍ଯ୍ୟ ସମୟରେ, ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡର ଲମ୍ବ ନିଶ୍ଚିତ କରିବା ପାଇଁ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ କରେଣ୍ଟ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଆବଶ୍ୟକତାର ପରିସର ମଧ୍ୟରେ ନିୟନ୍ତ୍ରିତ ହୁଏ। ଯେତେବେଳେ ବୈଦ୍ୟୁତିକ ଚୁଲି ପୂର୍ଣ୍ଣ ଉତ୍ପାଦନରେ ଥାଏ, ସେତେବେଳେ ସାମଗ୍ରୀ ସ୍ତରର ଗଭୀରରେ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡର ଲମ୍ବ ସାଧାରଣତଃ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡର ବ୍ୟାସର 0.9 ରୁ 11 ଗୁଣ ହୋଇଥାଏ। ଚୁଲି ଅବସ୍ଥା ଅନୁସାରେ ଏକ ଯୁକ୍ତିଯୁକ୍ତ ଚାପ ମୁକ୍ତ କରନ୍ତୁ ପିରିୟଡ୍; ଉତ୍ସରୁ କାରଖାନାକୁ ପ୍ରବେଶ କରୁଥିବା କଞ୍ଚାମାଲର ଗୁଣବତ୍ତା ବୁଝନ୍ତୁ, ଏବଂ ନିଶ୍ଚିତ କରନ୍ତୁ ଯେ ଚୁଲିରେ ପ୍ରବେଶ କରୁଥିବା କଞ୍ଚାମାଲର ସମସ୍ତ ସୂଚକ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରେ; କାର୍ବନ ସାମଗ୍ରୀର ଶୁଖାଇବା ମଧ୍ୟ ପ୍ରକ୍ରିୟା ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ, ଏବଂ ପାଉଡରକୁ ଚାଲୁ କରିବା ପାଇଁ କଞ୍ଚାମାଲର ସ୍କ୍ରିନିଂ କରାଯିବା ଆବଶ୍ୟକ।
(୩) ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ପ୍ରେସିଂ ଏବଂ ଡିସଚାର୍ଜିଂ ନିୟମିତ ଭାବରେ କରାଯିବା ଉଚିତ (ବ୍ୟବହାର ପାଇଁ କ୍ଷତିପୂରଣ ଦେବା ପାଇଁ ପ୍ରାୟ 20 ମିମିରୁ କମ୍), ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ପ୍ରେସିଂ ଏବଂ ଡିସଚାର୍ଜିଂର ସମୟ ବ୍ୟବଧାନ ସମାନ ହେବା ଉଚିତ, ଏବଂ ଅଳ୍ପ ସମୟ ମଧ୍ୟରେ ଅତ୍ୟଧିକ ପ୍ରେସିଂ ଏବଂ ଡିସଚାର୍ଜିଂ ଏଡାଇ ଦିଆଯିବା ଉଚିତ, କାରଣ ଏହା ପ୍ରତିଷ୍ଠିତ ତାପମାତ୍ରା କ୍ଷେତ୍ର ସହିତ ବାଧା ସୃଷ୍ଟି କରିବ ଏବଂ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଦୁର୍ଘଟଣାର କାରଣ ହୋଇପାରେ, ଯଦି ଏକ ବଡ଼ ଚାପ ମୁକ୍ତ କରିବା ଆବଶ୍ୟକ ହୁଏ, ତେବେ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ କରେଣ୍ଟ ହ୍ରାସ କରାଯିବା ଉଚିତ, ଏବଂ ତାପମାତ୍ରା କ୍ଷେତ୍ର ପୁନଃସ୍ଥାପିତ ହେବା ପରେ, ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ କରେଣ୍ଟ ଧୀରେ ଧୀରେ ବୃଦ୍ଧି କରାଯିବା ଉଚିତ।
(୪) ଯେତେବେଳେ ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ପର୍ଯ୍ୟାୟର ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଅତ୍ୟଧିକ ଛୋଟ ହୋଇଥାଏ, ସେତେବେଳେ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଦବାଇବା ଏବଂ ଡିସଚାର୍ଜ କରିବା ପାଇଁ ସମୟ ବ୍ୟବଧାନ ପ୍ରତ୍ୟେକ ଥର ହ୍ରାସ କରାଯିବା ଉଚିତ; ଏହି ପର୍ଯ୍ୟାୟର ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ର କରେଣ୍ଟ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ବୃଦ୍ଧି କରାଯିବା ଉଚିତ, ଏବଂ ଏହି ପର୍ଯ୍ୟାୟର ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ର ବ୍ୟବହାର ହ୍ରାସ କରିବା ପାଇଁ ଏହି ପର୍ଯ୍ୟାୟର ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ର କାର୍ଯ୍ୟ ହ୍ରାସ କରାଯିବା ଉଚିତ; ଏହି ପର୍ଯ୍ୟାୟର ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ପାଇଁ ହ୍ରାସକାରୀ ଏଜେଣ୍ଟର ପରିମାଣ; ଯଦି ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଅତ୍ୟଧିକ ଛୋଟ ହୋଇଥାଏ, ତେବେ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍କୁ ରୋଷ୍ଟ କରିବାର କାର୍ଯ୍ୟ କରିବା ପାଇଁ ନିମ୍ନ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ବ୍ୟବହାର କରିବା ଆବଶ୍ୟକ।
(5) ଯେତେବେଳେ ଏକ ନିର୍ଦ୍ଦିଷ୍ଟ ପର୍ଯ୍ୟାୟର ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଅତ୍ୟଧିକ ଲମ୍ବା ହୋଇଥାଏ, ଏହି ପର୍ଯ୍ୟାୟର ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଦବାଇବା ଏବଂ ଛାଡିବାର ସମୟ ବ୍ୟବଧାନ ବୃଦ୍ଧି କରାଯିବା ଉଚିତ; ଏହି ଆଧାରରେ ଯେ ଫର୍ଣ୍ଣେସ୍ରେ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ର ଗଭୀରତା ପ୍ରକ୍ରିୟା ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରେ, ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍କୁ ଉଠାଇବା ଉଚିତ, ଏହି ପର୍ଯ୍ୟାୟର ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ର କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ କରେଣ୍ଟ ହ୍ରାସ କରାଯିବା ଉଚିତ, ଏବଂ ଏହି ପର୍ଯ୍ୟାୟର ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ର କାର୍ଯ୍ୟକ୍ଷମ କରେଣ୍ଟ ବୃଦ୍ଧି କରାଯିବା ଉଚିତ। କାର୍ଯ୍ୟ ଏବଂ ବ୍ୟବହାର; ଫର୍ଣ୍ଣେସ୍ ଅବସ୍ଥା ଅନୁଯାୟୀ, ଏହି ପର୍ଯ୍ୟାୟର ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ପାଇଁ ହ୍ରାସକାରୀ ଏଜେଣ୍ଟର ଅନୁପାତକୁ ଉପଯୁକ୍ତ ଭାବରେ ହ୍ରାସ କରନ୍ତୁ: ଏହି ପର୍ଯ୍ୟାୟର ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଫର୍ଣ୍ଣେସ୍ ଆଉଟଲେଟ୍ ସହିତ ମେଳ ଖାଉଥିବା ସଂଖ୍ୟା ବୃଦ୍ଧି କରନ୍ତୁ; ଏହି ପର୍ଯ୍ୟାୟର ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ର ଶୀତଳତା ବୃଦ୍ଧି କରନ୍ତୁ।
(୬) ସିଣ୍ଟରିଂ ସେକ୍ସନକୁ ତଳକୁ ଘୁଞ୍ଚାଇବା ପରେ ପ୍ରେସିଂ ଏବଂ ରିଲିଜିଂ କାର୍ଯ୍ୟ ବନ୍ଦ କରନ୍ତୁ; ଶୁଷ୍କ ଜଳିବା କିମ୍ବା ଖୋଲା ଆର୍କ ଅବସ୍ଥାରେ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଚାପିବା ଏବଂ ଛାଡିବା ବନ୍ଦ କରନ୍ତୁ; ସାମଗ୍ରୀର ଅଭାବ କିମ୍ବା ସାମଗ୍ରୀ ଭାଙ୍ଗିବାକୁ ଥିବାବେଳେ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଚାପିବା ଏବଂ ଛାଡିବା ରୋକିବ; ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଚାପିବା ଏବଂ ଛାଡିବା ପାଇଁ କେହି ଜଣେ ସାଇଟକୁ ଆସିବାକୁ ପଡିବ ଯାଞ୍ଚ କରନ୍ତୁ ତିନି-ଫେଜ୍ ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ର ଚାପ ଏବଂ ଡିସଚାର୍ଜ ସ୍ୱାଭାବିକ କି ନାହିଁ ଏବଂ ଡିସଚାର୍ଜ ପରିମାଣ ଆବଶ୍ୟକତା ପୂରଣ କରେ କି ନାହିଁ। ଯଦି ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ର ଡିସଚାର୍ଜ ପରିମାଣ ପର୍ଯ୍ୟାପ୍ତ ନୁହେଁ କିମ୍ବା ଇଲେକ୍ଟ୍ରୋଡ୍ ଖସିଯାଏ, ତେବେ କାରଣ ଖୋଜି ବାହାର କରିବାକୁ ପଡିବ ଏବଂ ସମାଧାନ କରିବାକୁ ପଡିବ।
ପୋଷ୍ଟ ସମୟ: ଜାନୁଆରୀ-୦୭-୨୦୨୩